轴承作为机械设备的“关节”，其运行状态直接影响设备的正常运转，规范的日常维护可使轴承实际使用寿命延长40%以上，而约75%的设备突发停机源于轴承故障未被及时诊断。因此，遵循标准化的维护流程和故障诊断方法，是保障设备长效、稳定运行的关键，需严格参照相关国家标准开展操作。
轴承日常维护核心围绕润滑管理、状态监测、清洁防护三个维度展开。润滑系统维护是重中之重，需避免未按周期换脂、不同型号润滑脂混合使用、注油口清洁不彻底等常见疏漏。根据GB/T 8597-2015标准，应结合轴承转速（dn值）与工况制定润滑周期表，低速轴承（dn＜5×10^5）每6个月换脂1次，高速轴承（dn＞1×10^6）每3个月换脂1次，恶劣环境下需缩短30%周期。换脂时需彻底清除旧润滑脂（残脂清除率≥95%），补充与原型号一致的润滑脂，用量为轴承内部空间的1/3-1/2，补充后手动转动轴承3-5圈，确保润滑均匀。
状态日常监测需摒弃“听声音、摸温度”的主观判断方式，采用量化监测手段。根据GB/T 23724-2021标准，关键设备（如风电主轴、机床主轴）每日监测1次，普通设备每3日监测1次，新安装轴承前1个月需每日监测2次。监测指标包括温度、振动和异响：轴承外圈正常运行温度应≤70℃，温升≤40℃，超过80℃需停机检查；普通轴承振动速度≤4.5mm/s，精密轴承≤2.8mm/s，振动值骤升15%以上需预警；正常运行应无断续“咔咔声”“沙沙声”，出现异常噪音需结合温度、振动数据综合判断。
清洁与防护需避免密封件老化、设备停机后无防护、高压水枪直接冲洗等问题。每季度检查轴承座密封圈，出现裂纹、变形时立即更换，轴伸出端可加装防尘毡圈增强防护；设备停机超过1周时，覆盖防水防尘罩，每月手动转动轴承1次（转动角度≥180°），防止滚道锈蚀；清洁轴承外部时，用抹布蘸无水乙醇擦拭，避免用水或高压气直接冲洗，确保轴承清洁度等级≥NAS 8级。
轴承典型故障主要包括磨损、疲劳剥落等，需针对性处理。磨损故障多源于润滑不良或杂质侵入，表现为噪音增大、振动值上升、温度略有升高，轻微磨损可通过清洗轴承、更换润滑脂、调整游隙解决，严重磨损则需立即更换轴承并检查轴颈与轴承座。疲劳剥落故障源于长期过载或安装偏斜，表现为周期性异响、振动值骤升、温度快速升高，需立即停机更换轴承，排查设备载荷和安装精度问题，避免故障扩大。